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數(shù)控車床的加工工藝與普通車床相似，但由于數(shù)控車床夾緊一次，故采用連續(xù)自動加工完成。車削工序，因而應(yīng)注意以下幾個方面。

1、合理選擇刀具：

（1）粗車時，應(yīng)選用強(qiáng)度高、耐久性好的刀具，以滿足大回程和大回程的要求。

（2）為了保證加工精度，應(yīng)選用精度高、耐久性好的刀具。

（3）為了減少換刀時間，方便對刀，盡量使用機(jī)夾和機(jī)夾刀片。

2、合理選擇夾具：

主要內(nèi)容如下：

（1）盡量選用通用夾具夾緊工件，避免使用專用夾具；

（2）零件定位基準(zhǔn)重合，減少定位誤差。

3、確定加工路線：加工路線是指數(shù)控機(jī)床加工過程中刀具相對于零件的軌跡和方向。

（1）保證加工精度和表面粗糙度要求；

（2）加工路線盡量縮短，工具空行程時間盡量減小。

4、加工路線與加工余量的聯(lián)系：在數(shù)控車床還未達(dá)到普及使用的條件下，一般應(yīng)把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如果必須使用數(shù)控車床進(jìn)行加工，應(yīng)注意程序的巧妙性安排。

5、夾具安裝要點(diǎn)：液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是*拉桿實現(xiàn)的，液壓卡盤夾緊要點(diǎn)如下：首先用搬從液壓缸中拆卸螺母，拆下拉管，并從主軸后端拔出螺母，然后用便攜式手拆卸卡盤固定螺釘，以拆卸卡盤。

6、合理選擇切削參數(shù)：對于高效金屬切削，加工材料、刀具和切削條件是三個主要因素。這就決定了加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。經(jīng)濟(jì)有效的加工方法必然是切削條件的合理選擇。切削條件的三個因素：切削速度、進(jìn)給量和切削深度直接導(dǎo)致刀具的損壞。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產(chǎn)生機(jī)械的、化學(xué)的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命降低1/2。

進(jìn)給條件與刀具磨損的關(guān)系在很小的范圍內(nèi)發(fā)生。但當(dāng)進(jìn)料量較大時，切削溫度升高，磨損較大。它比切削速度對刀具的影響很小。雖然切削深度對刀具的影響不如切削速度和進(jìn)給量大，但它是在微深切削中切削材料產(chǎn)生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。

用戶應(yīng)根據(jù)加工材料、硬度、切削狀態(tài)、材料類型、進(jìn)給量、切削深度等選擇切削速度。最適合加工條件的選擇基于這些因素。選擇數(shù)控車床加工廠認(rèn)準(zhǔn)鈦浩，有規(guī)則的、穩(wěn)定的磨損達(dá)到壽命才是理想的條件。然而，在實際作業(yè)中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質(zhì)量、切削噪聲、加工熱量等有關(guān)。

在確定加工條件時，必須根據(jù)實際情況進(jìn)行研究。對于不銹鋼和對于耐熱合金等耐火材料，可使用冷卻劑或剛性葉片。車削是一種在車床上相對于刀具旋轉(zhuǎn)工件的方法。車削加工的切削能主要由工提供零件而不是工具。

車削是最基本、最常用的切削方法，在生產(chǎn)中起著重要的作用車削適于加工旋轉(zhuǎn)表面的工件，大部分采用車削方法加工，如內(nèi)、外圓柱形面、內(nèi)外錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉(zhuǎn)成形面等，所用刀具主要是車刀。